我們經(jīng)過(guò)多年的實(shí)驗(yàn)、研究、提出了負(fù)壓蒸發(fā)處理鹽酸廢液回收稀鹽酸和氯化亞鐵晶體的工藝設(shè)備。
一、概述
鋼鐵工業(yè)、金屬制品業(yè)在生產(chǎn)過(guò)程中需要清除鋼材表面氧化鐵皮而使用鹽酸進(jìn)行酸洗，酸洗過(guò)程中會(huì)產(chǎn)生大量的廢酸液，鹽酸酸洗廢液的成分主要是：游離酸、氯化亞鐵和水。其含量隨酸洗工藝、操作溫度、鋼材材質(zhì)、規(guī)格不同而異，一般含氯化亞鐵：20—26%，游離酸：5—8%，其余為水。
我國(guó)此類廢液排放量驚人，一般生產(chǎn)每噸鋼材可產(chǎn)生酸洗廢液約55—72kg。目前鋼鐵工業(yè)已成為用水大戶，同時(shí)也是廢液產(chǎn)生大戶。據(jù)有關(guān)部門統(tǒng)計(jì)，僅重點(diǎn)鋼鐵企業(yè)每年排放的廢水量就有30多億立方。對(duì)于這類廢液 的處理，目前主要采用兩種方法：一是酸堿中和法，二是鹽酸再生法。
鹽酸再生法均采用加熱蒸發(fā)、噴霧燃燒的方式，目前國(guó)內(nèi)的鹽酸再生裝置都是引進(jìn)的，其工藝是對(duì)廢酸液進(jìn)行直接加熱回收鹽酸和氧化鐵，少數(shù)大型鋼鐵聯(lián)合企業(yè)采用魯奇法和魯特納法。該處理工藝一次性投資大、運(yùn)行維護(hù)費(fèi)用高、設(shè)備損壞嚴(yán)重，一般中小企業(yè)難以承受。因此，國(guó)內(nèi)的中小企業(yè)大都采用石灰中和法，使廢酸液中和后達(dá)標(biāo)排放。但此法需消耗大量的石灰，并產(chǎn)生大量的含水率99%的泥渣需干化處理。該方法處理設(shè)施投資和處理成本也都較高，且廢酸液中的有用資源未能回收利用。為此，我們經(jīng)過(guò)多年的實(shí)驗(yàn)、研究、提出了負(fù)壓蒸發(fā)處理鹽酸廢液回收稀鹽酸和氯化亞鐵晶體的工藝方法。具體參見http://www.dowater.com更多相關(guān)技術(shù)文檔。
二. 工作原理和工藝流程
根據(jù)氯化氫易于揮發(fā)和易溶于水的特性，以及氯化亞鐵在鹽酸溶液中溶解度的規(guī)律，采用蒸汽間接加熱、負(fù)壓蒸發(fā)濃縮工藝，蒸發(fā)產(chǎn)生的氣體經(jīng)冷凝器冷凝成為稀鹽酸，返回酸洗車間再次使用;廢酸液經(jīng)蒸發(fā)濃縮使氯化亞鐵達(dá)到一定濃度后，冷卻濃縮液使氯化亞鐵以結(jié)晶的形式析出，再經(jīng)離心分離獲取氯化亞鐵的晶體。
三. 設(shè)備特點(diǎn)
1. 采用負(fù)壓蒸發(fā)技術(shù)處理鹽酸酸洗廢液，技術(shù)上可靠、經(jīng)濟(jì)上合算，適用于中、小型鋼鐵企業(yè)鹽酸酸洗廢液的綜合利用。
2. 由于負(fù)壓蒸發(fā)降低了蒸發(fā)溫度，所以延長(zhǎng)了設(shè)備的使用壽命，降低了設(shè)備的維修、保養(yǎng)費(fèi)用。
3. 能源消耗較少，回收的再生鹽酸價(jià)值可折抵處理成本，使該處理系統(tǒng)能持續(xù)運(yùn)行。
4.所需設(shè)備數(shù)量少，投資較低，且操作簡(jiǎn)單易行，很適合采用鹽酸酸洗的中、小型冷軋帶鋼企業(yè)使用。
